冲压件的加工特点及表面擦伤的原因

冲压件在进行操作时需要定期检查冲床转台和冲压件的模具安装底座，这样可以确定上下转台的同轴精度。冲压件在安装和使用前应严格检查，污垢应清理，拉延冲压件的导向套和模具应仔细检查是否润滑良好。

根据模具的安装程序，将凸凹模安装在转台上，以确定凸凹拉延冲压件的方向一致，特别是有方向要求的冲压件应小心安装，以防止错误安装和反向安装。为了确定拉压件的使用寿命，还应定期替换模具的弹簧，以防止弹簧的疲劳损伤影响冲压冲压件的使用。在安装模具时，冲压人员应使用软金属制造操作工具，以防止在安装过程中敲打和粉碎时对冲压件造成损坏。

冲压件起皱的原因有很多，主要有以下几个方面：被冲压的毛坯即板材的厚度不够，所能承受的压力自然也小，在冲压过程中就容易起皱；冲压系数小，没有按照各个坯料的质地来选择相对应的冲压系数，变型的程度就难以控制，控制不好，就会发生变型；压边圈已受损严重，不能给坯料相同的压力，造成受压能力不均等，也会造成起皱等。

冲压件的加工特点：

1、该材料在冲压变形过程中具有良好的致密性和弹性变形，因此在冲头和模具硬化前需要进行试冲和修整，这种材料易于加工。冲压试验模具合格后，根据试验模具条件制造冲裁模具。

2、冲压模通常先制造。拉拔试验模具合格后，根据试验条件制作落料模具。设计时应充足考虑模具零件的可加工性和模具维护的方便性。

3、对于没有导向设备的冲压模，需要放一块来调整冲头和模具的正确装置方向；装配导向冲压模时，凸模和凹模之间的间隙应均匀。

4、冲压模的加工质量越来越受到人们的重视，因此通过改进零件来提升冲压模的质量是一个重要因素。

5、凸模和凹模之间的间隙应保持一致。对于没有导向设备的冲压模，应放置一块来调整冲头和模具的正确设备方向；对于导向冲压模，装配时凸模和凹模之间的间隙应均匀。

冲压件表面擦伤的原因及解决办法如下：

1、凹模圆角半径太小，五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免五金冲压弯曲件擦伤。

2、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。

3、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现大的擦伤，这时应认真分析工作部位的形状、润滑油等情况使坯件好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。

4、五金冲压弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行五金冲压弯曲时，应尽可能的五金冲压弯曲方向与轧制方向有的角度。

5、凸模进入凹模的太大时会产生零件表面擦伤，因此在不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。

6、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的五金冲压弯曲模，则在五金冲压弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

7、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

冲压件的缺陷：材料不良、坑包、麻点、划伤、咯伤、颈缩、开裂、滚线、拉毛、拉深侧壁不直、起皱、毛刺大、亏边、孔变形、缺孔、孔偏、翻边翘曲、翻边、折弯未到位、切边线、翻边、折弯线偏移、翻边高度不符、成形、拉延、未到位、刚度差等数十种问题。

外观检验主要是依赖检验人员的手感和视觉，其内容包括：局部畸变；歪扭；裂纹、皱纹；粘着；咬合；麻点；不连续变形；棱线不清或不重合；刚度不够；局部冲撞轮廓，局部压伤，误冲检等。