压扣机的优点、特点
压扣机的优点是不会产生机械故障
压扣机体积小、轻巧，全重仅9kg、有可调自走接驳速度和温控，操作简单，无需技术指导和任意粘合剂，仅取决于个人操作熟练和灵活程度。使用时只要将拼接画面两端压缝层叠临时固定，开机预热2分钟后，滚轮对准压缝边缘，根据布质厚度和材料及地面情况调好温度和速度，放下手柄，插入热风头到接缝处上下层间，自走压合完毕后，便大功告成。
压扣机对守旧压扣方式进行创新性设计，压扣时只采用一个公扣环向布面铆扣，压扣机不再需要母扣环配套，压扣速度大幅度提升，比守旧方式扣式快5倍之多，操作为简捷方便，熟练操作者每分钟压扣速度可达30个（每小时达1800个），几乎和自动打扣机的打扣速度相当。
压扣机优点不会产生机械故障，对耗材的选取要求低，不仅可以使用本机特别制作扣环，也可以使用市面上的制式扣环(4#，5#)，对不同型号的扣环，只要简单换相应冲模即可，且几乎不会产生废品。由于只采用单环，因此能大幅度降低制作成本。所铆的扣眼强度上丝毫不逊于守旧方式。由于不存在金属间的接触间隙，因此不易生锈。体积小，重量轻，方便使用。
压扣机具有明显特点：
1、单环压扣机（只用一个扣眼）；
2、压扣速度是以前的5倍；
3、每分钟压扣眼30个；
4、大幅度降低制作成本A；
5、经久，所压扣眼强度和守旧方式一样；
6、所压扣眼不易生锈；
7、体积小，重量轻，使用简单方便。
冲压车间关于端拾器及模具管理推行WCM-PM管理，其中包括设备台账，故障分析，备件管理，依据月度生产计划制定月度点检保养计划以及端拾器和模具改变。
生产过程中的模具参数包括刀口间隙，模具氮气缸压力，坯料限位尺寸等，这些参数需要在模具保养作业指导书中明确；工艺参数一般由模具本身决定，主要包括装模高度、闭合高度、液压垫行程、液压垫压力、平衡器压力和顶杆规格，这些信息需要在《模具安装卡》明确，如果涉及到相关参数的改变需要，品质人员确认，在模具调试过程中，操作者按照零部件加工工艺中要求进行设置，过程中需要冲压车间品质检验员每批次生产前对参数的符合性进行检查，并保留记录。
设备参数主要包括工作台平行度，工作台垂直度，滑块平行度，滑块垂直度，液压垫吨位精度，平衡气压精度等，这些参数如果出现偏差会严重影响冲压件品质，这些参数需要设备技术员定期测量和监控，对于冲压车间来说一般是每季度检测一次。
工装模具实行定期保养，实行强制预修制度，根据模具的冲次数进行保养，建立保养标准频次。建立质量维护矩阵，通过矩阵展示品质关键点与模具零件参数之间的关系。
冲压件模具的加工方法，主要分为自然性冲压和模式化冲压锻造两种。自然性冲压指生产人员进行冲压件模具生产时，可以直接按照冲压材料毛坯设计的形成样式，直接进行冲压处理，无需在锻造的过程中，再次进行锻造材料的调节。而模式化冲压锻造指冲压模型锻造生产期间，需按照模型生产的规定，在初步成型的模型上，进行锻造环节的调整。
如进行刚结硬质合金的锻造生产时，就在毛坯加工环节锻造加工完后，后续直接进行模型切割、压花处理即可；而铝铜合金，在毛坯阶段处理后，还需在后期锻造生产期间，局部进行模型角度、薄厚、弯曲度等方面的调节，这就是自然冲压与模式化冲压方法之间的差异。
冲压件模具锻造实践期间，施工人员需把握好产品生产的步骤。当前，冲压件模具制造技术实践中的步骤，主要包括顺向处理和反向处理两种。顺向处理过程指结合原始毛坯的纤维方向，在锻造面2/3的位置上，进行锻造模型的调节，碳化处理，然后按冲压件模具部分进行加工。反向处理方法指按照毛坯垂直方向，从模型处理底部，由下到上的进行锻造处理，并尤为注意凸肚裂纹部分的处理，将其调整角度控制在900之内，集中进行模具加工。
