扣眼出现翻料扭曲的原因

扣眼的是建立在模具较不错成本及较长调整周期基础上的。因此，正确的冲压精度要求，既能够达到在白车身精度要求，又可以控制成本。根据扣眼在白车身上的搭接关系及不同特征的功能要求，区别对待扣眼上的所有特征并赋予不同的公差值要求。

将扣眼的特征进行精度等级划分，分为基准孔、基准面、功能孔、匹配面、修边线及工艺孔等，赋予不同的公差值，并在GD&T图样的设定时予以体现。根据扣眼精度等级的划分，指导冲压模具的加工，可以在达到精度要求的基础上提升模具一次加工合格率，减少维修调整的次数，有利于缩短模具及验证周期。

扣眼产生翻料、扭曲的方法：

1、凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到扣眼产生翻料、扭曲的效果。

2、日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将加大，从而扣眼产生翻料、扭曲的趋向加大。

3、压住材料。克服守旧的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙（即模具闭合时，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。

4、增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚H+0.03mm），以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时扣眼产生翻料、扭曲变形。

5、正确的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到扣眼成形的精度。针对扣眼细小部位的下料，一般先安排大面积之冲切下料，再安排小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对扣眼成形的影响。

6、冲裁间隙不正确或间隙不均也是产生扣眼翻料、扭曲的原因，需加以克服。

降低扣眼材料费的方法：

1、材料牌号等级优化：

材料牌号等级对材料价格的影响大，材料牌号等级越高，材料价格就越高。因此，在达到制件成型工艺要求以及使用要求的情况下，尽可能使用低等级牌号材料进行加工。扣眼要实现材料牌号等级优化，有需要对扣眼的形状进行简化，扣眼模具结构进行。产品的外形结构为重要，在设计环节应考虑在实现产品功能的前提下，尽可能的简化产品形状。对于结构小能简化的，一般采取扩大产品拉延筋圆角R，正确布置拉延筋的位置、长度及高度，控制材料流动速度，避免制件出现起皱及开裂等质量问题。

2、优化排样方式：

冲裁件在板料或条料上的布置方式，称为冲裁件的排样。在确定正确的排样方式时，应建立起金属全部利用的排样，设法降低工艺废料，以提升材料的利用率。

3、优化材料定额尺寸：

在扣眼过程中，要追求材料定额尺寸的小化，就要实现废料区的压料面以及工艺补充面的小化。为了产品品质，防比产品起皱的压料面是必小可少的。在达到扣眼产品功能的前提下，压料而要实现小化。