冲压的材料和减少冲压过程的工序数

冲压所用材料的性质与冲压生产的关系密切，其性质直接影响冲压工艺设计、冲压件质量和产品使用寿命，还影响组织均衡生产和冲压件生产成本。在选定冲压件的材料时，不仅要考虑使用性能，还应达到冲压加工和后续工艺性能要求。冲压加工对材料的基本要求如下。

1、具有良好的冲压成型性能：

对于成型工序，比如拉伸、折弯、打段差、凸包等，材料应具有良好的冲压成型性能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性，否则产品容易产生变形、破裂等，造成修模的困难。对于分离工序，则要求材料具有相应的塑性。

2、材料的厚度公差应符合我国标准：

因为相应的模具间隙仅适用于一些厚度范围的材料，若材料厚度公差太大；不仅直接影响制件的质量，还可能导致废品的出现。在校正弯曲、等工序中，有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。

3、具有较不错的表面质量：

材料表面应光洁平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，成型时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。

冲压件形状简单的工件，采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。

冲压件加工出现的问题：

1、凹模圆角半径太小，五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免五金冲压弯曲件擦伤。

2、当金属冲压弯曲方向与材料轧制方向平行时，零件表面会出现裂纹，从而降低工件表面质量。当金属冲压弯曲超过两部分时，应尽可能金属冲压弯曲方向与轧制方向之间的角度。

3、为了实现木材加工精度的要求，经常采用底部冲压材料的金属冲压弯曲方式。因此，当金属冲压弯曲时，原料板上的弹簧、位置销孔、板板和回程孔等。成为压痕，所以，应该进行调整。

4、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

5、凸模进入凹模的太大时会产生零件表面擦伤，因此在不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。

6、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。

7、在对铜、铝合金等软质材料进行连续作业而进行冲压弯曲时，金属微粒或残渣容易附着在作业部位的表面，在物品上产生大的划痕，此时，认真分析工作部位的形状、润滑油等情况，在空白中产生微粒子和残渣，不产生划痕。

冲压件主要是在材料消耗不大的前提下，经过冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，使冲压件强度有所提升。有较不错的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有好的互换性。不需要进一步机械加工即可达到一般的装配和使用要求。

减少冲压过程的工序数，意味着减少冲压件数、节省工装数量、简化冲压过程的传送装置，缩减操作人员和冲压占地面积，是节约投资额和能耗的优良措施，所以冲压制造商都能把冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径，甚至不惜改进产品设计来达到制造工艺方面的要求。