冲压件工艺规划、表面擦伤的原因
冲压件工艺规划
1、选用两次或屡次修边。选用该办法的长处是：刃口空地正确的情况下不会产生毛刺和修边铁屑，便于打扫废料，制件质量安稳和出产功率不错。
2、整侧整体修边。选用该办法的长处是：刃口空地正确的情况下不会产生毛刺和修边铁屑，便于打扫废料，制件质量安稳和出产功率不错。
3、双件中部分离区的修边。原在出产过程中，通过上模压料芯与下模凸模的合作压紧板件，上下模废料刃口合作堵截实行废料的分离。改为中部废料是通过上模打破刀的强行打破堵截，以及两边凸凹模修边刃口的合作堵截来完成废料终会分离。这样下模废料排屑空间大，废料便于排出。
冲压件加工降低制造成本的主要措施：
1、冲压件加工提升工艺的正确化水平。
2、用提升冲压过程的自动化及水平，降低成本。
3、设计各个工件同时加工的模具。
4、采取提升材料的利用率的方法降低成本。
5、提升模具设计水平，减少工序，提升模具寿命。
去毛刺机不仅可以避免钣金件的锋利边角造成工伤，还能够同时完成对钣金件的打磨，加工出光洁漂亮的优良表面。各种涂层的涂覆质量和附着性能的高低、优劣与否，取决于钣金件边缘是否事先经过内外侧的倒圆角处理。
因此，钣金件倒圆角已是去毛刺加工工艺中不可分割的组成部分。无论是粉末、镀锌、湿涂漆或KTL底漆－涂层在尖锐边角上都无法附着，会出现涂层剥落的状况。倒圆角后可使钣金件边缘的涂覆涂层均匀并具有防锈能力。建筑机械或农机制造商愈需要正确的倒圆角加工，通过去毛刺机对钣金件边缘进行倒圆角加工，让成品件具备的防锈能力。
冲压件过程中，用到的顶件器、推件器及卸料板等结构需要，其他方面也不能对操作人员产生稳定隐患。冲压件表面的喷漆工艺对于冲压件加工的意义重大，表面喷漆对冲压件具有防护作用。
冲压件表面擦伤的原因及其解决办法：
1、冲压件弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行冲压件弯曲时，应尽可能的确定冲压件弯曲方向与轧制方向有的角度。
2、毛刺面作为外表面进行冲压件弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在冲压件弯曲时应将毛刺面作为冲压件弯曲内表面。
3、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。
4、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的冲压件弯曲模，则在冲压件弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。
5、凸模进入凹模的深层太大时会产生零件表面擦伤，因此在确定不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。
6、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现大的擦伤，这时应认真分析研讨工作部位的形状、润滑油等情况使坯件好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。
7、凹模圆角半径太小，冲压件弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免冲压件弯曲件擦伤。
