“扣眼”折弯安装原则
对于连续折弯的扣眼一般遵循的原则为：
1、先折弯产品内部，后折弯产品外部。
2、先折的弯不能对后续的加工产生影响。
3、先折小弯，后折大弯。
4、先折复杂的弯，后折比较简单的弯。
在安装原则设计好折弯顺序后，再检验能不能达到以下几个要求：
1、折弯处的R角是否正确。
2、前工序完成后，检查下一工序模具是否收到影响。
3、前工序完成后，检查下一工序是否有定位线。
折弯冲压件生产加工虽然简单，但是在确定折弯顺序方面要仔细考虑。正确的折弯顺序不仅能提供加工速率还能的降低废品率，确定产品外观和质量。
一般扣眼的板料冲压仅能成形等壁厚的零件，用变薄拉伸的方法多能获得厚底薄壁零件，冲压成形局限性限制了其应用范围。而在汽车零件生产中常遇到一些薄壁但却不等厚的零件，用单一的冲压与冷锻相结合的复合塑性成形方法加以成形，显得很容易，因此，用冲压与冷锻相结合的方法就能扩展板料加工范围。其方法是先用冲压方法预成形，再用冷锻方法终成形。用冲压冷锻复合塑性成形，其优点为：一是原材料容易廉价采购，可以降低生产成本；二是降低单一冷锻所需的大成形力，有利于提升模具寿命。
扣眼表面擦伤的原因及其解决办法。
1、凸模进入凹模的深层太大时会产生零件表面擦伤，因此在确定不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。
2、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现大的擦伤，这时应认真分析工作部位的形状、润滑油等情况使坯件好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。
3、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。
4、扣眼弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行扣眼弯曲时，应尽可能的确定扣眼弯曲方向与轧制方向有的角度。
5、毛刺面作为外表面进行扣眼弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在扣眼弯曲时应将毛刺面作为扣眼弯曲内表面。
6、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的扣眼弯曲模，则在扣眼弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。
7、凹模圆角半径太小，扣眼弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免扣眼弯曲件擦伤。
扣眼的电磁成形是成形的工艺，而成形不但可使铝合金成形范围得扩展，并且还可以使其成形性能得提升。用复合冲压的方法成形铝合金覆盖件的具体方法是：用一套凸凹模在铝合金覆盖件尖角处和难成形的轮廓处装上电磁线圈，用电磁方法予以成形，再用一对模具在压力机上成形覆盖件易成形的部分，然后将预成形件再用电磁线圈进行变形来完成后期成形。事实证明，用这样复合成形方法可以获得用单一冲压方法难以得的铝合金覆盖件。
此种方法也适用于在冲床内进行扣眼成形品的联结及各种产品的复合成形。许多难成形的材料，例如镁合金、钛合金等产品，都可用该种方法冲压成形。由于这种冲压要求冲床滑块在下降过程中具有停顿的功能，以便对材料加热提供时间，故人们研制一种全新概念的冲床，数控曲轴式伺服马达冲床，利用该冲床还可在冲压模具内实现包括攻螺纹、铆接等工序的复合加工，从而有力地拓展了冲压加工范围，为镁合金在塑性加工业普遍应用奠定了坚实的基础。
扣眼的尺寸精度是指冲压件实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则扣眼尺寸精度越高。引起扣眼尺寸误差的主要因素有：凸、凹模的制造精度；凸、凹模间隙；冲压后材料的弹性回复；生产过程中的偶然因素，如定位不准、材料性能不稳定等。扣眼的表面质量不应高于原材料的表面质量，否则需要增加后续加工才能达到，增加了生产成本。
