我国汽车冲压件的技术现状与发展趋势研究
随着汽车生产柔性自动化生产方式的推行和各项性能指标的严格要求，当今普遍实行的准时制生产计划以，稳定，均一的板冲件为前提，实现无缺陷冲压加工，方能整车的焊装质量、车身密封性和涂装工艺要求。这一工艺动向反映在冲压装备上必然要求达到6个化，即拉深化、压边化，传送化、控制调节化、模具加工化和检测化。
一、我国汽车冲压件行业的现状
随着汽车工业的发展，冲压加工作为基本、传统、币要的金属加工方法之一，今后10~20年在我国汽车行业中将的发展。在汽车的构成中，车身及发动机、底盘一起被称为汽车的三大总成。据统计，客车、轿车和多数汽车车身质量约占整车自身币量40%~60%，轿车车身大约由400个左右的冲压件焊接而成目前国内从事冲压件的大型企业很少，基本上是一些中小企业，冲压件以中小冲为主。而汽车行业的大型冲压件，以拉深为主，在我国这部份冲压件主要集中在汽车厂、拖拉机厂、吃机制造厂等大厂，独立的大型冲压拉深厂还不多见。冲压件是汽车的币要组成部分，据数据统计，平均每辆车上包含1500多个冲压件，除了大型覆盖件外，还包括车门、侧围、盖板、底架、地板等，其中每辆车中车身冲压件的平均价格在1.5万元左右，底盘、发动机等部分的冲压件价格平均在1万元左右而目前国内冲压设备的利用率一般在85%左右，产能情况为：一般冲压4~4.5次/min，多工位压机11~15次/min，及进模20~25次/min由此可知，我国的冲压件行业的发展前景非常乐观
二、汽车冲压件产品结构的设计
1、产品的选材及进货板材的控制
从事冲压行业业内的人士都知道，对于冲压件的成型一致性方面，起着大影响的就是产品的材质和板材的材质方面。冲压件在冲压成型的过程中，材料的回弹角与材料的屈服点成正比，材料的回弹角与弹性模数成反比。因此，在设计冲压件产品的时候，要想所设计出来的产品符合规定的使用强度，对于所使用来制作冲压件产品的材质，首先就要选择屈服点比较低的材料，这样才能所生产出来的产品在成型之后能够将产品的形状尺寸保持在稳定的范围之内。为了用来生产冲压件产品的原材料的一致性，就要严格地把好进货的渠道，尽量的都到一个供应商那里去进货。对于供应材料的供应商，虽然经常有业务的往来，但是仍然要对其进行定期的考察，其其不会以次充好。
2、合理的冲压工艺及模具结构
为了冲压件成型一致性，还要有一个合理的冲压工艺。一个合理的冲压工艺，首先要有一个合理的冲压工序，其次对于冲压的方向要保持好，接着是要把握好冲压件成型的压力，后是要有一个很好的工艺补偿。为了冲压件产品后续工程的上下壳体能够很好地焊在一起，对于用于冲压件产品的制件周边的翻边l高度，要有一个非常严格的公差要求。原冲压工艺采用的是落冲一成型边冲孔，这一工艺的优点是不仪能够大限度的减少模具的投人，还能地降低工艺的成本；但是这种工艺也存在着一个很大的缺点，那就是制作冲压件产品的翻边l高度偏差很大，这样制造出来的冲压件产品在进行上下壳体的焊接时会出现非常大的空隙。为了解决这一难题，在原有的工艺之上进行了改进，将原有工艺的成型工序改成了拉延、修边和翻边三种工序。这种新型的工艺在制造冲压件产品的时候不仪能够制件不会发生扭曲现象，同时还能够将制件焊接的间隙严格地控制在1mm的范围之内。这种新型的工艺方案能够地冲压产品成型一致性。还有一个对冲压件成型一致性有很大影响的一个因素就是模具的结构，这些模具结构可以体现在成型定位的合理性、选用合适的拉延筋及结构等。
三、冲压在汽车工业中的运用趋势
1、反拉延技术进人多工位和多机冲压线
80年代初出现的车身多工位冲压线是由双动压力机和多工位压力机组成的组合线，两机之间需要设置翻转区为使组合线紧凑，翻转作业的不稳定性，台双动压力机后泵改为上下双动形式，拉延工位相应改用反拉延技术，这在口立和小松公司的前期中已经出现过。同时，延展拉延、软模成形引人汽车盖件生产这两项工艺用于汽车盖件生产是从1980年左右和1985年以后开始的。据1985年英文期刊报道，预展拉延工艺可节约毛坯尺寸15~20%，可获得l的冲压件，而且质量稳定，美国的通用汽车公司和福特汽车公司已采用此法生产汽车复盖件。1985年后，欧洲汽车厂家接受ASEA和ABB公司的转移技术，而且被看作是准备周期短、低成本的样车生产技术。
2、工艺要求
大件冲压工艺口益，口趋化。当今普遍实行的准时制生产计划以，稳定，均一的板冲件为前提，实现无缺陷冲压加工，方能整车的焊装质量、车身密封性和涂装工艺要求。这一工艺动向反映在冲压装备上必然要求达到6个化，即拉深化、压边化，传送化、控制调节化、模具加工化和检测化。大件反拉延技术进人多工位和多机冲压线80年代初出现的车身多工位冲压线是由双动压力机和多工位压力机组成的组合线，两机之间需要设置翻转区。
3、材料控制
开辟冲压件的新减币是现代汽车的技术动向之一，目前汽车的许多传统冲压件，如仪表板、保险杠和油箱等已逐步让位于期料件，1985年，美国每辆车的期料耗量已达100kg，约占汽车自币的10%，垒期车身在许多也早已问世。这表明，向来以经济性和生产率著称的冲压加工受到非金属期料件的严币挑战。并以此来反映世界汽车车身冲压技术近期的发展趋势。
4、发展计算机技术
模具制造技术发展的币点，在于突出计算机的应用，越来越多的人从生产现场转移到计算机前。实体设计加上数控编程，取代了人工实型制作和机床操作。模面设计和数控编程减少了钳修，l加工取消了模具的研合、修配。现在模具企业数控编程人员已普遍超过了现场操作工人，数控编程的工时费用，超过了机床的加工工时费50%，编程的周期超过了机加工周期。计算机技术使用的开展，当前没有下降模具资本，但模具出产已从依靠人的窍门转向数控化的主动、半主动化出产，这种l和无人化加工，使模具和商品件的质量有了的进步，出产周期缩短，计算机技能使模具制作技能又达到了一个新的高度。
随着我们经济发展，人民经济收人的提l高，对汽车的质量要求更l高，汽车覆盖件是组成汽车车身的主要零都件，大多数是轮廓尺寸较大的空间曲面形状，所以覆盖件模具相当困难。在国内，汽车覆盖模具设计主要依靠设计人员某些定性韵理论分析和经验数据，不仪设计时间长，而且各种参数对冲压成形的影响难以确定，所以加强冲压件技术分析和产品分析，采用的，对冲压生产率有很大的帮助，汽车产业的竞争优势。
