焊接夹具的精度是车身制造精度的标尺
车身焊接夹具是将若干个薄板冲压件定位夹紧并焊接成一体的工具，是实现各零件定位和装配的载体，被视为车身制造精度的标尺。成百上千的冲压零件将在焊接夹具上完成焊接装配，无疑焊接后的车身尺寸偏差与焊接夹具的精度有着不可分割的联系。
另外，白车身装配尺寸的准确性是基于正确的焊接夹具定位，进而实现车身的正确装配。由于生产线的节拍要求，夹具的本身每天关夹多达上千次，当夹具发生偏移或磨损时，随之将产生定位偏差，这是焊接间隙出现变动的主要原因，也是导致装配尺寸误差的根本，直接影响到车身制造的精度。
车身焊接夹具在设计之初就应该为车身装配精度做好充分的准备，例如夹具的材料性能、合理结构以及与零件的贴合度；加工工装夹具时 加需要监控零件的加工质量与装配精度，监测零件的加工质量主要考虑以下内容：加工零件时的基准选择、零件的主要定位面与定位孔的精度及表面粗糙度、不同组但有相对关系的孔组的位置公差精度等；夹具加工完成后就是装配与调试阶段，在调试完成的焊接拼台，一般会进行同心孔实验，即装上工艺零件，夹紧后在零件间的搭接处对工件钻孔，并对钻孔进行测量的一种实验方法。其目的是通过对拼台夹具上零件的钻孔在夹紧和打开状态下的尺寸变化，分析判断夹具在工作条件下的定位性和重复性状况，为改进定位和夹紧提供依据。
国内汽车生产厂家对焊接夹具精度的评估一般采用两种方式：静态检测评估和动态检测评估。其中，静态评估方式使用较多。
静态检测指的是通过三坐标测量夹具的关键夹点，即CMM检测，测量焊接夹具的定位销和定位支撑块的空间位置尺寸，定位块与定位销的测量的位置与方法大致相同，需测量销截面圆心、销直径、销实测轴线与理论轴线夹角三个要素。三坐标测量的流程一般为分析、测头校准、建立坐标系、测量特征元素、构造特征元素与评价特征元素、生成测量报告及评估测量结果。空间尺寸的标准仅允许有0.1m。的误差。
焊接夹具尺寸精度的静态评估仅仅是对空间位置尺寸的检测，而欠缺对夹具使用中性和定位稳定性的检测。由于焊接夹具需要连续使用以及白车身生产过程复杂和焊接过程中零件对夹具的应力，不可能周期性地对夹具进行CMM检测，这时就需要对焊接夹具的尺寸精度进行动态评估。
焊接过程中，定位销经过零件的反复冲击难免出现松动，此时，对零件的定位尺寸精度将发生偏差。借助辅助工具，对夹具施加拉力，实现对空间位置尺寸的动态检测，同样误差要求控制在0.1mm。
另外，为了避免夹紧过程中薄板冲压件的回弹力造成的尺寸偏差，夹具对厚度不同的板件的夹紧力标准也不容忽视。夹紧力的检测方法很简单，就是使用压力测试仪直接测量夹点位置。当然，每个汽车生产企业的数值要求会有所不同。
