汽车冲压件模具技术发展趋势
通过这些年来汽车冲压模具的发展，我们可以看到，模具企业的模具生产越来越依赖，可以把人工劳动降到很低，汽车对模具生产的需求 重要的是 和短周期，在大规模汽车生产中，模具本身的成本远远不如模具的使用成本 重要。从这一点上看，目前国内的模具生产不具什么优势，这种工业转移也不会成潮流，这十来，我们通件的技术引进的技术进步，并没有弥补因人家 加努力的追求技术进步而带来的新的差距。换个角度说，如果汽车模具行业真的向第三世界转移的话，那是个夕阳产业，目前汽车模具在车身材料没有突破性变化的情况下，还是有的发展空间和需求的。
1、发展计算机技术
汽车冲压件模具制造技术发展的，在于突出计算机的应用，越来越多的人从生产现场转移到计算机前。实体设计加上数控编程，取代了人工实型制作和机床操作。模面设计和数控编程减少了钳修，加工取消了模具的研合、修配。现在模具企业数控编程人员已普遍超过了现场操作工人，数控编程的工时费用，超过了机床的加工工时费50%，编程的周期超过了机加工周期。计算机技术应用的发展，目前没有降低模具成本，但模具生产已从依赖人的技巧转向数控化的自动、半自动化生产，这种和无人化加工，使模具和产品件的质量有了的提高，生产周期缩短，计算机技术使模具制造技术又达到了一个新的高度。相比较就可以看出，国内目前的计算机应用还比较初级，并不是我们的机床和软件不行，而是在应用的基础技术上有很大的差距，即使是把的技术全搬来做到那种效果，也不是一件容易的事。
2、消灭钳工
原来认为，汽车冲压件模具这种单件生产、型面复杂的产品，离开手工是不可能的，而模具企业提出要消灭钳工。消灭钳工是一种目标，主要是指减少或避免修磨和调整钳工嚷配钳工还是要的)。正如前面所介绍的，目前已基本实现这一目标，除修磨拉延面和拉延凸圆角外，推磨、修模和调配钳修，已大部分属于异常或弥补设计、制造的缺陷，不再是一件 的和正常的工作。
3、一体化加工
以日本丰田为例，其机加工车间现场有3种数控加工线。 种是由几台床身可互换的数控机床组成的加工线，一条线里包括底面加工、卧铣、粗铣、精铣各种机床，配套分工明确，工件换机床时不必重新装卡找正，这条流水线大约是80年代的产品。 种是带立体仓库的无人职守的柔性加工机群，这是90年代初的产物。第三种是近年才投入使用的粗精加工一体化、高速、、五面加工中心。 种加工线，它的单机就是目前使用的数控机床，但机床为多工作台式，它的不重新装卡找正方面效率很高，而我们还基本上停留在单机作业的水平上，很值得借鉴。对于柔性加工机群，虽然很，但操作起来很困难，准备工作和时间很长，如果没有很大量的精加工任务，使用起来并不实用，在很多模具企业都是如此，看来并不是一个成功的方向。一体化加工中心是目前正在发展的 ，它的优点是，集各种机床优点之大成，除底面加工之外，一次装卡，粗、精、卧，高功率、、高速面面俱到，加工效率很高。缺点是机床成本很高，需要环境要求也很高，但无疑这是一个很理想主义的技术，代表着数控加工技术的发展，应引起注意。
